金属単体は銀白色。錆びると黒ずんだ色になるが、錆の主成分（酸化鉛）は青灰色で、もっと錆びると白っぽくなる。
表面は錆びやすいが、その表面の錆が皮膜となって、内部が腐食しにくい特徴がある。金属としてはとても柔らかく、融点が約327℃と低いこともあって、非常に加工しやすい。

一般的な金属の中では比重が大きいほうで、タングステンや金よりも重い。
現代においてはその毒性が原因で使用頻度が減ってきてはいるものの、その需要は高く、金属単体としても化合物としてもまだまだあちこちで活躍している。
その毒性から徐々に他の材料に置き換わりつつあるものの、それでも代替品がないものもある。
またコストの面でも鉛は優れているため、環境に配慮する余裕のない後進国などでは今でも鉛を含む塗料やガソリンが使われている。
用途は、放射線防壁、銃弾、釣り用おもり、蓄電池など。
また、はんだ付けで使われる「はんだ」は、鉛と錫の合金である。これも環境や人体への影響から鉛以外の材料が模索されているものだが、使いやすさとコストで代替材がすすんでいない。

一般的に、純チタンとチタン合金があり、このうちチタン合金にはα合金、α－β合金、β合金の３種類がある。またそれぞれに展伸材と鍛造材、鋳物材があり、材料記号はアルファベットのTからはじまる。
チタンは非鉄金属の中で、実用化されたのは比較的新しい素材であるが、最大の利点は、軽くて強い、つまり「比強度の高さ」にある。
比強度とは、密度辺りの引張強さを示す指標で、値が大きければ大きいほど軽いわりに強度が高いということになり、非鉄金属の中ではトップクラスといえる。
また、耐食性、耐熱性に優れた素材で、耐食性については、特に耐海水性（白金にも匹敵するため、海水に対しては特に強い金属）も持ち合わせており、海水での使用が想定された装置にもよく使われる。
酸化性の酸である硝酸や塩素イオンを含む環境ではめっぽう腐食に強いが、還元性の酸（塩酸、硫酸、りん酸）では腐食しがちである。

ニッケル合金の多くは、各社の持つ固有の登録商標名で呼ばれることが多い材料である。
高い耐食性を特徴とするものや高温下での耐食性、強度のほか、透磁性などあるパラメータの向上に特化したものが多いといえる。

代表的な合金としては、モネル、ハステロイ、ニクロム、インコネル、インバー、パーマロイ、コンスタンタン、コバール、アルメル、クロメル等がある。
N201などの純ニッケルは大気中５００℃以下で安定した金属で、海水、淡水、中性・アルカリ性塩類の水溶液等への耐食性に優れた材料で塩酸、硫酸についてはかなりの耐食性を持つ。
一方、硝酸、亜硝酸などの酸化性の酸や酸化性塩類には弱いとされる。
加工性には優れた金属で、冷間圧延、熱間圧延、引き抜き加工、鍛造が可能で、多くの工業分野で利用されている。

マグネシウムは非鉄金属材料の中でも特に「軽さ」に着目されて使われることの多い素材といえる。
純マグネシウムでは比重がわずか1.7程度しかなく、軽量であるアルミニウムの2.7よりもさらに軽いことがわかる。

引張強さを比重で割った比強度は高い材料であるが、伸びが小さく、ヤング率もアルミの３分の２ほどしかない。
ただ実際には添加元素をくわえた「マグネシウム合金」として使われることが多いため、純マグネシウムにはない諸特性を備えた優れた材料の一つとして幅広く活用されている。
マグネシウム合金のJIS記号はM（鋳物：MC、ダイカスト製法：MDC）からはじまるが、実際にはASTMの材料記号AZ91やAZ31などが、アルミと亜鉛が含有していることが一目でわかるため、一般によく使われる。
マグネシウム合金の問題点としては、まず加工性が悪く、加工コストが高い、耐食性が低いということが挙げられる。
また加工中に燃えやすいという問題もある。ただマグネシウム合金の製品が燃えやすいというのではなく、製品化の過程で切削加工などをした際に発生する切粉や薄いリボン状の加工片に注意が必要である。
こういった切粉や薄いリボン状の加工片が水を含むと水素を発生し爆発にいたる恐れがある。

純タングステンは、通常、素材形状と素材サイズに制約を受ける。
小さな円柱やブロック等の小型単純形状品は、その製法上比較的容易に製作が可能である。
しかし、大型品になると製造上使用する焼結設備、鍛造設備等の設備に限界があるため、大型素材の製作が難しく、また複雑形状品では、難削材である純タングステンを円柱やブロックから加工しなければならず、膨大な加工コストが必要となってしまう。
そのため、実質的に純タングステンにおいては大型複雑形状品の製作は困難である。
用途としては、半導体／液晶製造装置関連部品、溶解るつぼ、蒸着電極等。
銅タングステンは、超硬合金・鋼材の加工に適した電極で、機械加工特性も優れており、電極の精密形状加工が可能。電極成形用（二次電極）としてもご使用できる。
銀タングステンは、銅タングステンよりも消耗が少なく、超硬合金・鋼材の加工に適した電極用。面粗さ、加工性共に高精度加工が可能。

亜鉛合金は古くから用いられる合金の一つで、高い鋳造性や良好な機械的性質をもっており、アルミ合金に次ぐ使用量のある材料である。
JIS規格ではダイカスト用の亜鉛合金記号としてZDC1、ZDC2の二種が規定されている。
また、市場では精密鋳造型用のZASという材料が広く出回っており、ファスナー、ドアロック・シートベルト器具、鍵やドアノブ向け等に使われる。
これは加工性もよく、鉄型より安価で製作できるが、反面、軟らかいので耐久性の面では劣り大ロット生産には向かない。
また、熔接性が悪い為、意匠面にピンホールができやすい。
亜鉛合金の比重は6.6～6.7前後となる。
玩具、おもちゃなどに使われる場合は、光沢のあるめっきとあわせて見栄えもいかにも想像上の「合金」のような外観を出すことができる。

室温における電気伝導率と熱伝導率・可視光線の反射率は、いずれも金属中で最大である。
光の反射率が可視領域にわたって98 %程度と高いことから美しい金属光沢を有する。また、金に次ぎ延性および展性に富む。

真空中に於いて、銀を高温で熱し、気化させ、目標物に蒸着させる事により、銀の高い反射率を利用した鏡、反射フィルムなど応用範囲は広い。
室温においては既知の金属の中で、最も電気抵抗が低い。
そのため、電気伝導率の良い電線として利用されている。
勿論、値段が高額なため、導電率の近い銅線、又は軽量なアルミニウム線を太径又は複導体・多導体にして使用した方が良い場合も多く、銀線は特殊な場合にのみ利用される。
例えば、マニア向けの、オーディオケーブル、スピーカーケーブル、プラグ等がよく知られる。
また高周波を扱う配線にも用いられることがあるほか、錆びにくいため、継電器(リレー)の接点にも用いられ、これらは銀メッキが施された銅が使用される。
ただし銀は、エレクトロケミカルマイグレーション(イオンマイグレーション)による、短絡(ショート)がもっとも起こりやすい材料である。
また、硫化や塩化した場合に、絶縁体の硫化銀や塩化銀が生成される。

プラスチックには大きく分けると熱可塑性のものと、熱硬化性のものがある。
平たく言えば、熱可塑性とは、熱を加えると溶けるタイプのもの、熱硬化性とは熱をかけることで硬くなるタイプである。
数多くの種類を持つプラスチックも、上記のいずれか二つに分類することが出来る。より専門的に見ると、以下のような違いがある。

熱可塑性プラスチック：分子構造は非結晶性のものと、結晶性のものがある。基本的に、紐のような形状をした構造。
この紐の構造が規則正しく並んでいるのが結晶性のもので、熱可塑性の中でも耐熱性に比較的優れたプラスチック。
加熱や冷却することで流動状態と固体状態を行き来する。
熱硬化性プラスチック：立体網目状といわれる。
加熱すると重合や架橋して高分子となって固化。熱による化学反応で硬化する。
この状態から加熱しても流動状態には戻らない。
硬化したあとは、耐熱性や耐薬品性に優れたものになる。

開発された当初、プラスチックは軽い素材ではあったが、強度に難があり、使いやすい素材ではなかったが、現在は多くの産業で必要不可欠な素材になっている。
その一つの理由は、多種多様なプラスチック材料の中にフィラー（充填材）を入れることで、さらに機械的強度や導電性をはじめとする物性を変えることができるようになったからである。
したがってプラスチックの性質、物性を見る上ではモノマーの化学構造（高分子の重合度、分子の結合度にも影響。主としてどのような熱、化学反応を経ているか）の点により左右されることに留意する必要がある。

モリブデン
銀白色の硬い金属で、比重は10.28である。
融点は2620 °C程度と、工業的にモリブデンは溶融・凝固というプロセスで製造することが困難であるため、大きな素材を作ることが難しい。
よって、多くは粉末冶金的製法で製造される。
また、加工性に乏しく、常温での圧延は事実上不可能。
切削・研磨もかなりの技術を必要とするため、複雑な形状に加工することは困難。
粉末ではない金属モリブデンは主に小インゴット・板・線材の形で供給されるが希少性が高い。
従来、産業用に用いられることはそれほど多くなかったが、高温域での機械的性質を期待できる場面においては、電子管の陽極などに用いられる。

ホワイトメタル
商品名のバビットメタル（WJ）としても知られる合金で、主に滑り軸受用合金として使われる。
融点は成分比にもよるが、概ね220℃～240℃前後のものが多い。
硬度はブリネル硬度で15～30前後、成分は「スズ」「アンチモン」「銅」「鉛」の合金で、JISでは11種類が規格化されている。